Внедрение гидравлической технологической оснастки для производства деталей автомобиля КАМАЗ на токарном станке с ЧПУ

Торгово-промышленная компания «Пегас» c 2006 года работает на рынке металлообработки, последовательно расширяя зону своей инженерной ответственности — от поставок режущего инструмента до внедрения высокоточного металлорежущего оборудования и реализации комплексных инжиниринговых проектов для промышленных предприятий России и стран ближнего зарубежья.

По мере роста экспертизы инженерно-конструкторского и сервисного подразделений компания «Пегас» берет в работу задачи повышенной сложности, требующие системного подхода, глубокого понимания технологических процессов и высокой скорости принятия технических решений.

Описываемый проект был выбран как показательный пример комплексного инженерного кейса, в котором были объединены реверс-инжиниринг, конструкторская разработка, производственная кооперация и пусконаладочные работы на оборудовании заказчика.

Постановка инженерной задачи

Заказчику требовалась технологическая оснастка для токарной обработки литой детали, применяемой в гидравлической системе автомобиля КАМАЗ. Исходная оснастка находилась в эксплуатации длительное время, часть элементов имела критический износ, а комплект конструкторской документации был утерян.

Перед специалистами «Пегас» была поставлена задача:

• выполнить восстановление конструкторской документации по существующей оснастке;
• заменить изношенные и повреждённые элементы;
• разработать модернизированную версию оснастки для обработки новых деталей;
• обеспечить корректную интеграцию оснастки с токарным станком с ЧПУ заказчика.

Реверс-инжиниринг и конструкторская проработка

На этапе реверс-инжиниринга были выявлены существенные отклонения геометрии базовых элементов. Значительная часть отверстий в основании оснастки имела износ и овальность, что исключало возможность прямого копирования размеров. Дополнительно на поверхности основания присутствовали следы механического воздействия режущего инструмента, полученные в процессе эксплуатации.

Инженерно-конструкторский отдел «Пегас» принял техническое решение о переработке конструкции с применением ремонтных и центрирующих втулок. Это позволило:

• восстановить точностные параметры посадочных мест;
• обеспечить стабильную базировку элементов;
• повысить повторяемость установки оснастки.

Параллельно была выполнена проверка прочностных характеристик элементов конструкции. В одном из узлов выявлен запас прочности, не соответствующий современным требованиям к надёжности и ресурсу. Конструкция была доработана с применением усиления, с учётом актуальных технологий машиностроения и реальных нагрузок в процессе обработки.

Производство, механическая обработка и сборка

После утверждения конструкторской документации детали оснастки были изготовлены на собственных производственных мощностях компании «Пегас» с применением оборудования с ЧПУ. Это позволило оперативно контролировать качество изготовления и соблюдать заданные допуски.

Дополнительно была выполнена механическая обработка основания оснастки:

• выравнивание базовых поверхностей;
• снижение дисбаланса;
• восстановление геометрии для корректной установки на станке.

После завершения производства проведена сборка и контрольная проверка узлов оснастки.

Интеграция оснастки и отработка на оборудовании заказчика

На этапе установки оснастки на станок заказчика возникла дополнительная инженерная сложность. Запрошенная у производителя станка документация оказалась некорректной — изготовленный по чертежам тяговый элемент не соответствовал фактическим размерам узла на станке.

Благодаря наличию собственного производства и отлаженных внутренних процессов, специалисты «Пегас» в течение трёх рабочих дней спроектировали и изготовили новый тяговый элемент с корректными параметрами, после чего оснастка была успешно установлена и запущена в работу.

Результат проекта

В результате компания «Пегас»:

• разработала и внедрила технологическую оснастку для обработки литых токарных деталей;
• восстановила и модернизировала конструкцию при отсутствии исходной документации;
• обеспечила интеграцию оснастки с ЧПУ-станком заказчика;
• выполнила проект в установленные сроки и без превышения согласованного бюджета.

Оперативность и техническая устойчивость реализации проекта стали возможны благодаря собственному производству, высокой квалификации инженеров и способности команды «Пегас» решать нестандартные инженерные задачи в условиях ограниченных исходных данных.