Кейс: Автоматизация токарного участка для Электронасосного завода

Клиент: Электронасосный завод (Россия, Татарстан)

Оборудование: 6 токарных станков с ЧПУ + роботизированный комплекс с двухзахватной системой

Задача
Заводу требовалось организовать круглосуточное серийное производство корпусных деталей насосов. Основные вызовы:

Обработка деталей велась на устаревшем оборудовании с высоким процентом ручного труда.
Операторы вручную устанавливали и снимали заготовки, что приводило к простоям и снижению производительности.
Требовалось повысить стабильность качества и исключить влияние человеческого фактора.
Планировалось увеличить объем выпуска без расширения производственных площадей.

Решение

Специалисты компании «Пегас» спроектировали и внедрили роботизированный участок на базе шести новых токарных станков с ЧПУ, оснащенных автоматизированной системой загрузки/выгрузки. Ключевой элемент решения – промышленный робот с двойным захватом, который работает синхронно со станками.

Как это работает:

На специальном столе подготавливается паллета с необработанными заготовками.
Робот подходит к станку, у которого завершился цикл обработки. Одним захватом он удерживает готовую деталь, вторым – новую заготовку.
Одновременная смена: Робот извлекает обработанную деталь из рабочей зоны и сразу же устанавливает на её место новую заготовку. Время замены – не более 10 секунд.
Готовую деталь робот перемещает на накопительный стол, укладывая её в специально отведённую ячейку.
Цикл повторяется для каждого из шести станков, при этом робот обслуживает их в заданной последовательности.

Благодаря двухзахватной конструкции время на перегрузку сведено к минимуму, а станки практически не простаивают. Всё управление осуществляется через единый контроллер, синхронизированный с системами ЧПУ станков.

Результаты для заказчика

Рост производительности: Выпуск деталей увеличился на 65% за счёт сокращения вспомогательного времени и возможности работы в ночные смены в «безлюдном» режиме.
Стабильное качество: Исключены ошибки базирования, связанные с ручной установкой, разброс размеров сократился на 40%.
Экономия ресурсов: Высвобождено 4 оператора, которые перенаправлены на другие участки.
Окупаемость: Проект окупился за 1,5 года благодаря росту объёмов производства и снижению себестоимости.

Пегас выполнил полный цикл работ: от разработки техзадания и 3D-моделирования до поставки оборудования, пусконаладки и обучения персонала. Сегодня линия работает в трёхсменном режиме, обеспечивая завод качественными деталями для насосной техники.

Готовы обсудить подобный проект для вашего производства?

Если ваши задачи связаны с автоматизацией механической обработки, мы поможем подобрать оптимальное решение. Оставьте заявку или пришлите чертежи деталей – наши инженеры подготовят предварительный расчёт и коммерческое предложение.

Связаться с инженером